＜パッド印刷について＞
**印刷方法**

もともとエッチングを元にした技術がヨーロッパで、ゴム転写を利用したパッド印刷として、1980年以後、各種産業界で広く利用され始めた。スクリーン印刷の品質を実現しながらも、シルクスクリーンの作成、インクのスキージング、インクの無駄の発生等、スクリーン印刷上の煩わしさを解消し、又、3次元（立体）の被捺印物への印刷等、広範な用途から、各種化粧印刷、捺印の定番となっている。

**インクリザーバー**
インクリザーバー（インク壷）には、オープン式とクローズ式の２種類がある。クローズ式は、凹版プレートとインクリザーバーにより、インクが閉じ込められた状態になる為、溶剤の揮発や、匂い等の問題を生じず、又、揮発等が少ない為、インクの粘度コントロールが容易で、クリーンな環境で作業が可能。一方で、捺印面積が10ｃｍを超えるようなものについては、対応が難しく、オープン式のものを使用せざるを得ない。

**その他処理**
前処理として、樹脂その他表面のバリや、離型剤、シリコン樹脂等の表面に湧出する油分等を除去し、ぬれ性を高め、捺印の接着性を高めることが出来る。これには、クリーナー等での表面の洗浄、表面のバーニング（水素炎やガス炎を表面に短時間あてる）、コロナ放電等の方法がある。後者ほど、装置としては、大掛かりで、高価になる。

捺印の生産性の向上、サイクル速度を高める為、印刷中に常温空気や温風を吹き付ける工程を加えることもある。（エアーブロウ）

連続して捺印する場合の問題として、パッドに前のインクが残ったり、捺印に際してバックグランドを生じるなど、印刷不良が発生することがある。この為、クリーニング用粘着テープを組み込み、毎ストローク、又は数ストローク毎に、パッド表面を、粘着テープ面に当て、表面の残留インクを除去する方法が良く用いられる。この粘着テープも、シリコンパッドの油分や表面を荒らしたりする為、パッドの寿命に影響を与えることがあり、厳選する必要がある。

又、微細な印刷では、静電気により、インクが細い髭のように印刷部分より糸を引く現象も出ることがあり、これには、捺印工程での静電気除去装置の付加が必要になる。